让我们探讨下EPDM胶料分散不良的原因

　　EPDM是乙烯、丙烯以及非共轭二烯烃的三元共聚物，生产上常通过改变上述三单体的比例及硫化方法来改善产品的特性。在生产上我们通过改变乙烯丙烯比，来改善产品性能，丙烯的比例升高时，会有更好的加工性能，更好的低温特性和更好压缩变形。生产上有两种硫化方式来生产EPDM橡胶，即硫磺硫化和过氧化物硫化，相比与硫磺硫化，过氧化物交链的三元乙丙具有更高的温度抗性，更低的压缩形变以及改进的硫化特性，过氧化物硫化不好的地方就在于更高的成本。通常，在生产中我们还加入炭黑，加入炭黑则是为了增加橡胶的耐磨特性，提高产品的拉伸强度和撕裂强度。测试时通常用门尼粘度来表示弹性体的分子量，是控制橡胶胶料工艺性能的重要指标。

　　EPDM混炼胶是由粒状配合剂即分散相,如碳黑、硫磺、促进剂和其它填充剂等分散于生胶即介质中而组成的分散体系。混炼胶分散不良主要有以下原因：

　　1.配方不合理，迫于成本或者某些其它原因，配方设计时大笔一挥，比如高硬度的使劲加炭黑，强行利用填充效应来增加硬度，液态增塑剂不够，胶料太干了，造成结团困难。

　　2.低硬度过量加油，即使最有经验的操作者，分10次8次加也不可能分散好，再筋道的面，被过量的注水，稀释很糟糕。

　　3.含胶率太低。

　　4.含胶率太高。

　　5.分散助剂的选择不恰当。为使粒状配合剂均匀而稳定地分散于生胶介质中。

　　6.胶种选择不当：生胶门尼太高或生胶乙烯含量过高，或者同时门尼和乙烯偏高，或者并用胶种的门尼粘度相差过大。

　　7.密炼机机器辅助工装设计或安装不当，上顶栓压不到位。

　　8.空压机容量不足。

　　9.提升上顶栓时间太短或者次数不够。

　　10.扫粉时机太晚或清理上顶栓不到位。

　　11.密炼机老化，缝隙大，漏粉多，造成压力外泄。

　　12.密炼机结构不合理或者制造工艺粗糙，造成死角。

　　13.密炼机混炼室或转子磨损太严重。

　　14.密炼的温度太低或温度太高。